部門別の生産管理を統合
ガントチャート生産管理製造業テーマ
部門別の生産管理を統合
業種
計測器製造メーカー
課題
製造工程の異なる３部門の生産管理システムを部門毎に構築し運用していました。その為、全社としてデータ一元化が成されてなく、資材調達部門の在庫や手配数との連携がや、管理部門による全社を貫いた一元管理ができていませんでした。
そこで、各製造部門を統合し、管理部門による全社を貫いた生産計画、進捗管理や原価管理などの共有化が可能な統合生産管理システムの構築を依頼されました。
対策
要件定義フェーズで各部門の特有機能を洗い出し、部門特有機能と共有可能機能を振り分けつつ、データベースを統合して特有機能と共有機能をミックスした統合生産管理システムを構築し導入しました。
具体的には、同じ機能でも部門によって表示項目が変化するような仕組みを実装し、部門特有機能を活かしつつ生産管理システムを統合しました。
また、生産計画のガントチャート化により、スケジュールのビジュアル化とリスケジュールの効率化を計りました。
運用環境面では、サーバーは工場に設置し、工場と東京本社、全国主要都市の営業所をVPNで接続し、全社で活用できるようにしました。
システム化した業務
手配業務／生産計画業務／工程管理業務／検査業務／在庫管理業務／出荷業務／購買業務／図面管理業務／原価管理業務／品質管理業務／修理品管理業務／棚卸業務（製品、部材、仕掛品）／見積り業務
効果
部門による特有機能が残りつつ、部門間を貫いた管理ができるようになり、全社管理業務の効率化と部門間の業務共有化と連携が容易になりました。
また、MRPによる材料所要量計算に基づく発注が可能になり、発注業務の適正化と効率化が実現されました。
更に、製品の保証書発行から修理受付、修理実績など、計測器のトレサビリティ―の管理ができるようになり、修理依頼に対しても迅速な対応が可能となりました。